三菱 電機 plc。 シーケンサ用リニューアル機器(リニューアルツール)の選定|三菱電機エンジニアリング

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三菱 電機 plc

概要 [ ] プログラマブルロジックコントローラは、の代替装置として開発された制御装置である。 などのの制御に使われるほか、、、、の各種(遊具)など、身近なの制御にも使用されている。 PLCの取り扱いは技術の分野というよりは、どちらかというとなどの電気の領域である。 PLCのしくみ [ ] PLCはステートマシン [ ] PLCは小型のの一種で、中枢には他のコンピュータと同じようにが使われ、で動作する点も同じであるが、PLCの動作の仕方は他のコンピュータとは異なる。 通常のコンピュータがを原型とするの動作モデルを採用しているのに対して、PLCはリレー回路を原型とする を動作モデルとしている。 したがってPLCのプログラムは、リレー回路を記号化したが使われる。 そのプログラムはリレー回路を模した図に変換することが可能である。 その図をと言う。 ラダー図は、はしごのようにみえることから由来するが、プログラム的には、すべての入出力がラッチされることで入出力の同時性がプログラム上(内部ファームウエア上)確保されているにすぎない。 一般の演算装置同様、インデックスレジスタ等の間接指定も容易にできることから、一般的アッセンブル言語を習得したものなら、ラダー回路は、その記述方法が違うだけで容易に習得可能である。 PLCは巨大な機械装置やを制御することが多く、きわめて高いと安定性が求められるため、特に安全性が要求される分野への使用にあたって、その仕様については、各メーカとの協議が必要である。 PLCのプログラムは、最近ではバッテリーを使わないフラッシュメモリが使われることが多い。 以前はバッテリーバックアップされたメモリが使用されることが多かった。 という特殊なメモリが使われる場合もある。 実際のリレー回路と異なる点としては、PLCは前回値と今回値を使用出来る事である。 リレー回路は電流が流れるだけなので電源喪失後の信号開後の保持には機械的ラッチリレー等が必要になる。 豊富な入出力 [ ] PLCの特徴のひとつとして、豊富な機能がある。 入力側はリミットスイッチ(移動する装置や架台の位置を検出するセンサ)、、温度計、複雑な位置決めシステムから得られる位置情報などを読み込む。 場合によってはも使用する。 出力側は、空気シリンダー、液圧シリンダー、振動版、、を駆動する。 拡張モジュールの使用に当たって、パソコンのようにドライバをインストールする必要は無い。 のようなイメージでモジュールを増設することができる。 かっては、PLC本体とベースユニットの構成にチャンネルユニットを増設していく形だったが、最近は、ベースユニットがない形状が一般的になっている。 そのことにより、メーカにより異なるが、多機能入出力ユニットについては、ラダー用ソフトでその入出力領域について再定義しないとPLC側が認識し得ないことが多々ある。 元々はリレー回路 [ ] PLC は、従来の自動化システムで使われていた数百・数千のや(メカニカルタイマー)を置き換える安価な代替品として発明されたものである。 PLCひとつで数千のリレーを置き換えるようプログラムすることができる。 初めに登場した時期は主に産業の工場で使われ、生産設備の制御盤の配線を変更する代わりにPLCのソフトウェアの変更でモデルチェンジに対応できるようにした。 ソフトはラダー [ ] ラダー図の例(自己保持回路) 一般的なPLCはソフトウェアとしてというものを使う。 ラダー論理というものはリレー回路を記号化したもので、「ラダー図」という梯子のような図形で表す。 電気技術者は回路図の問題を解くようにラダー論理を使い、PLCのプログラムを図面で扱うことができる。 この方法が選ばれた理由は、リレー回路をシミュレートすることで、普及を促進させるものであった。 現在では一般のコンピュータと差の少ないPLCも使われるようになった。 標準規格によれば、PLCを構造化()でプログラムすることも可能で、論理基本操作でプログラムすることもできる。 (SFC言語)と呼ばれるグラフィカルなプログラミング表記法を用いることができるプログラマブルコントローラもある。 プログラム目的により、ラダーで記述することのできない拡張命令群が主体となることもあるが、規模の大小にかかわらず計装系(位置制御、速度制御を含む)や文字などの扱いのないリレーロジックでのみの制御では、ラダー図のみのプログラムでも十分コスト及びスペースメリットが出てくるものである。 スキャンタイム [ ] PLCプログラムは一般に制御対象システムが動作中は反復的に実行されている。 プログラムはそれを入力として最初から最後まで動作する。 プログラムが小さくプロセッサが高速なら、このスキャンにかかる時間は数ミリ秒で済むが、大きなプログラムではもっと時間がかかる(例えば100ミリ秒)。 スキャン時間が長すぎると、工程の状況へのPLCの反応が遅くなり、使いものにならなくなる。 PLCの発展に伴い、ラダーの実行順序を変更する技法やサブルーチンの実装が行われてきた。 それによってプログラミングが単純化され、スキャンタイム短縮にもつながっている。 例えば、制御対象の機械のセットアップにのみ使われるプログラムの部分は、通常運用時のスキャンには含まれないよう分離することができる。 デジタル信号とアナログ信号 [ ] PLCで扱う信号はである。 デジタル(または離散)信号とは単純に ON と OFF (1 と 0、真と偽)の信号だけである。 押しボタン、、光スイッチなどがデジタル信号を発生するデバイスである。 デジタル信号はかで判断され、ある閾値でONかOFFかが決定される。 例えば 24VDC の入出力を持つPLCでは、22VDC以上をONと判断し、2VDC以下をOFFと判断する。 電流入力の方が電圧入力よりも電気的ノイズに強い。 アナログ信号はボリューム制御のようなものであり、一般にゼロからある最大値までの値を示す。 アナログ信号にはやが使われる。 逆にデジタル信号をアナログ信号に変換するモジュールをDAコンバータなどという。 アナログ信号は連続した無限個の数値だが、デジタル信号は有限個の数値しか使えない。 そのため、アナログ信号の取込み範囲と精度は、デバイス側の精度とPLC側の信号線の割当てのバランスで決定される。 例えば、0〜24VDCの範囲のアナログ信号があり、PLCで8本の信号線がこの入力に割り当てられたとすると、0Vはデジタルで0、24Vはデジタルで255となるだろう。 1V以下の変化は無視される。 25VDCの入力があった場合にどう解釈されるかはPLCに依存する(24Vのままだったり、エラーとして処理したりする)。 例:デジタルとアナログ [ ] 例としてタンクに水を入れる装置を考えてみよう。 タンク内の水は別のシステムが必要に応じてくみ上げて使用する。 ここで注目するシステムはタンク内の水を一定量に保つシステムである。 デジタル信号だけを使った場合、PLCは、入力としてタンクが空かどうかを示すスイッチと満タンかどうかを示すスイッチを持つ。 また、出力としてはタンクに水を入れるバルブを開閉する出力信号をひとつ必要とする。 どちらのスイッチもOFFか「タンクが空」のスイッチだけがONの場合、PLCはバルブを開けて水を入れる。 「タンクが満タン」のスイッチだけがONになったらバルブを閉じる。 両方のスイッチがONになったら、スイッチの少なくとも一方が故障したと判断できる。 満タンかどうかのスイッチだけで判断しないのは、少しずつ水を使うような状況でスイッチがひとつだけだと頻繁にバルブの開閉が行われて機械が消耗するのを避けるためである(そのような状態をフラッターと呼ぶ)。 アナログシステムではタンクの重さを測定する重量計と流量を制御できるバルブを使う。 PLCは PID フィードバックループ(後述)を使ってバルブを制御する。 重量計はPLCのアナログ入力に接続され、バルブはPLCのアナログ出力に接続される。 このシステムではタンク内の水量が少ないほどバルブを大きく開けて素早く水を満タンにしようとする。 水量が素早く減っている場合、バルブも大きく開けられる。 ほんの少しだけ水が使われている場合、バルブは少しだけ開けられ、ゆっくりとタンクに水を入れる。 このシステムでバルブのフラッター状態を防ぐために、こういった制御装置では不感帯(デッドバンド)が設けられる。 つまり、水の減り具合の変化がある閾値より下ならバルブを開閉しないようにする。 そうすることでバルブの動作が最適化され、消耗を防ぐことができる。 実際のシステムは両方を結合して使用するかもしれない。 デジタル信号を水があふれるのを防ぐために使用し、水量をなるべく一定に保つためにアナログ信号を使う。 さらにバックアップや保守状態を考慮することで実際のシステムは複雑化していく。 一般に、基本モデルの入出力数で足りなければ拡張機構を使う。 その場合、数千の(離散あるいはアナログの)入出力を持つ。 さらに大規模な入出力システムが必要な場合、プロセッサ間をP2Pの通信システムで接続する。 これにより、大きなシステムを分割して制御し、かつ全体として通信して協調動作させることができる。 この通信リンクは機器(キーパッドやPC)を接続するのにも使用可能である。 一般に入力数は出力数の三倍必要といわれている。 センサーなどの故障に備えて入力を冗長化することが多いためである。 プログラミング [ ] PLCのプログラムはパーソナルコンピュータ上の特別なアプリケーションで作成し、PLCにダウンロードする。 単純なものは現場で作ることも多い。 以前はプログラム専用のハードウェアを使用していたがノートパソコン等の発達によりほとんど見られなくなった。 プログラムはPLC毎にバッテリーバックアップされたや不揮発性のメモリ()に格納される。 ひとつのPLCで数千のを置換するようプログラムすることもできる。 初期のPLCは電気技術者が使うことを想定して設計され、彼らは業務で使用するうちにPLCのプログラミングを学んだ。 専用のプログラミング用パネルやがあり、PLCプログラムの各種論理要素に対応したファンクションキーが並んでいた。 その後PLCはリレー回路の配線に対応するようになっているでプログラムされるようになった。 最近のPLCはラダー論理だけでなくBASICやC言語を使ってプログラムすることもできる。 また、に基づいてPLCのプログラミングをする方式もある。 ただし、高級言語で複雑なプログラムを組む際は、ライブラリ(サブルーチン)の内容を理解していないと、本来組み込むべき引数などの定義や多重化の限度数などの誤りを認識できず、ライブラリーから帰ってくる結果を利用する分岐プロセスで重大なエラーを起こすことがある。 (通常はコンパイル時にエラーが発生し作成者に注意を促すが、スタックポインターなどの内容は、プログラム作成時、意識しないことが多く、特に注意が必要である) 最近では、国際標準規格 が一般的になっている。 それによると、5種類のプログラミング言語が定義されている。 FBD()・LD()・ST(、型の言語)・IL(命令リスト、風)そしてSFC(Sequential Function Chart;)である。 これらの技法は処理の論理構成を明確にするものである。 PID ループ [ ] PLC には単一変数汎用工業フィードバックループ、つまりPIDコントローラ(比例(proportional), 積分(integral), 微分(derivative)ループ)が含まれることもある。 は工業では一般的な方式である。 PIDループは水泳用プールのpH値の制御にも使われる。 ユーザインタフェース [ ] PLC は場合によっては、設定変更や警報表示や定時制御のために人間とやりとりする必要がある。 がそのために使われる。 単純なシステムではボタンとライトでやりとりする。 テキスト表示やグラフィック表示の可能なタッチスクリーン も使われることが多い。 最新のPLCではネットワーク経由で他のシステム(例えば、システムやWebブラウザが動作しているコンピュータ)とやりとりすることができる。 歴史 [ ] PLC はアメリカ自動車産業での必要性から開発されたものである。 PLC が登場する以前、自動車製造における制御回路、シーケンス回路、連動回路はリレーやタイマーや独立した閉ループ・コントローラを使って構成されていた。 そのような装置を毎年のようにあるモデルチェンジの度に変更・修正するのは非常に時間と手間のかかるプロセスである。 というのもリレー回路の配線を変更するのは熟練した技術者でなければ出来なかったからである。 デジタルコンピュータが登場すると、汎用のプログラム可能デバイスとして製造工程の制御にも応用する動きが見られるようになった。 初期のコンピュータはプログラミングの専門家と、温度や周辺の空気のきれいさや電力品質などの面で厳格な環境管理を必要としていた。 産業用制御コンピュータにはいくつかの属性が求められる。 まず、製造現場の環境で動作可能でなければならない。 また、容易に拡張可能な方法で離散的入出力をサポートする必要がある。 使用するのに何年もの訓練を要するようでは、使いものにならない。 動作状況を監視できるようになっている必要がある。 制御するのに十分な反応速度も要求されるが、工程の性質によって必要とされる反応速度は異なる。 、ゼネラルモータースのオートマチックトランスミッション製造部門(Hydramatic)はリレーシステムを電子的に置換するための要求仕様を作成した。 契約を取り付けたのはマサチューセッツ州ベッドフォードのBedford Associates社である。 最初のPLCは、Bedford Associates社の84番目のプロジェクトであったため、「084」と名づけられた。 Bedford Associates社はPLCの開発・製造・販売・保守を行うModicon社を設立した。 このプロジェクトに関わった人々の中に「PLCの父」と呼ばれる ()もいた。 また運転中でも一部のコイルを強制ON、OFF できることも特徴で、((このようなことが必要な場合、現在のPLCは、プログラムモニターモードで確認訂正ができるようになっている(フィールド重視は、特性上必要不可欠のものであり、運転中のオンラインエディットも、もはや普通になっている))今では普通である。 内部は16ビットのミニコンであり、インタプリタによってオンラインで命令を実行するものであった。 これは、タイマ、カウンタプリンタがついており、電話回線による故障診断が可能など当時としては、完成度の高い製品であった。 Modicon社は1977年、 に売却され、後にドイツのが取得。 その後フランスのがオーナーとなり、現在に至っている。 最初のモデル084はノースアンドーヴァーにあるModicon本社に展示されている。 同マシンは20年弱ずっと使われ続け退役した後にから寄贈されたものである。 脚注 [ ]• Harms, Toni M. , Enhancing PLC Performance with Vision Systems. 387-399. Maher, Michael J. Real-Time Control and Communications. 431-436. Kinner, Russell H. , P. Designing Programable Controller Application Programs Using More than One Designer. 14th Annual International Programmable Controllers Conference Proceedings, 1985, p. 97-110. Bolton, Programmable Logic Controllers, Fifth Edition, Newnes, 2009 , Chapter 1• Laughton, D. Warne ed , Electrical Engineer's Reference book, 16th edition,Newnes, 2003 Chapter 16 Programmable Controller• Keller, William L Jr. Grafcet, A Functional Chart for Sequential Processes, 14th Annual International Programmable Controllers Conference Proceedings, 1984, p. 71-96. Parr, Industrial Control Handbook, Industrial Press Inc. , 1999• Manufacturing Automation. 2008-09-12. 参考文献 [ ]• Daniel Kandray, Programmable Automation Technologies, Industrial Press, 2010 , Chapter 8 Introduction to Programmable Logic Controllers 関連項目 [ ] ウィキメディア・コモンズには、 に関連するカテゴリがあります。 - PLCのプログラミング技能等を証明する国家資格• 外部リンク [ ]•

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PLC設定方法

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PLC基本パラメータの設定|三菱電機製『Qシリーズ』&『GX

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このページではPLCの基本パラメータの設定内容と設定手順についてご紹介しています。 PLCの基本パラメータは必ず設定が必要です。 どこに何を設定すればいいかを分かっていれば簡単ですけど、初めてだったり数回しか経験がないと分からないことだらけですよね? よくありがちなことで、ラダープログラムを作成したけどパラメータ設定だけ忘れることも。 プログラムを書き込んで動かそうとしたら、エラーLEDが点灯して動かない…避けたい事象です。 PLCの基本パラメータは、分かってさえしまえば簡単です。 どこに、何の設定があるか、回数を重ねれば感覚的に分かるようになります。 このページではPLCの基本パラメータの設定内容と手順を説明しています。 やってみると「そんなに難しくないかも」と感じるかもしれませんね。 短時間で設定を終わらせて、プログラムの作成やデバッグに集中して品質を上げましょう。 基本パラメータはプログラム作成の前に設定しておくといいですよ。 3.PCシステム設定 PCシステム設定です。 ごちゃごちゃと設定する箇所がたくさんあって分かりづらいですね… 全ての項目を設定する必要はないので、設定または確認しておいた方がいい項目に絞っています。 画像内の番号順に説明します。 それぞれのタイマの単位を設定する場所になります。 私は基本的に変更しないですが、特殊な使い方をする場合は変更することもあります。 変更が出来ることと、変更する場合の設定の場所を知っておいた方が良いでしょう。 人が入りにくい場所等では頻繁に使用することもありますので、私は必ずチェックを入れています。 初期値ではリモートリセットは出来ない状態ですので『許可する』にチェックを入れることをおすすめします。 『STOP前の~』は、RUN状態で出力していた信号をSTOPで一旦出力しなくなり、再びRUNにした時にプログラムの状態に関わらず出力していた状態(STOP前NORUN時の状態)から再びプログラムを動かしたい時に選択します。 もう一方の『出力 Y をクリア~』は、RUN状態で出力していた信号をSTOPで一旦出力しなくなり、再びRUNにした時に出力はOFF状態からプログラムを動かしたい時に選択します。 いずれも選択することはありますので、動作の仕様をよく確認して設定しましょう。 初期状態は『STOP前の~』が選択されています。 共通ポインタNo. は、各プログラム内で使用するポインタと全プログラム共通で使用するポインタを分ける場合に設定します。 複数のプログラムを作成する場合に別プログラムからポインタを指定して呼び出す場合などには分けた方がよいでしょう。 私の場合は使用の有無に関わらず、数値を『2000』と入力して2000以降は共通ポインタとして使用する設定としています。 4.PCファイル設定 こちらもPCシステム設定と同様に全ての項目を設定する必要はありません。 設定または確認しておいた方がいい項目に絞って、画像内の番号順に説明します。 初期値は『使用しない』になっているので、使用する場合には設定しましょう。 私の場合ですが、使用したい時には『下記ファイルを使用する』を選択し、ファイル名は『MAIN』、容量は『32k点』と設定することにしています。 ただし、制御仕様に応じて変更していますので、必ず仕様と照らし合わせて設定しましょう。 私の場合、ある程度の規模のプログラムを作成する時にはM7000~7999はローカルデバイスに指定します。 どのプログラムでもM7000~7999は他のプログラムと関係なく『該当プラグラムのみ』で使用可能です。 他のプログラムとのインターフェース用アドレスを設けることで信号の受け渡しをするように使用しています。 使用時は『下記ファイルを使用する』を選択し、ファイル名は『LOCAL』として使用しています。 5.PC RAS設定 『PC RAS設定』も項目数が多くて分かりづらいですね。 設定または確認しておいた方が良い項目を画像内の番号順に説明します。 私の場合は以下の画像のように全てを『続行』に設定しています。 制御盤や装置は、一度運用を開始すると簡単には止められないことが多いです。 自分のプログラムミスで、ある条件の時にだけ演算エラーが発生して装置の運転が止まってしまった場合に、演算エラーの項目が『続行』であれば、エラーが発生した後も演算処理は続行されるので、なんとか装置を止めずに処理は継続できます。 しかし、演算エラーの項目を『停止』にしていた場合、エラー発生後はCPUリセットか電源OFFをしないと装置が運転できない状況になってしまいます。 電源OFFすると影響がある装置もありますし、そもそも電源OFFすることが大変な場所に(やむを得ず)PLC(制御盤)が設置されていることもありますので、設計側としては電源OFFリセットをする必要がないようにしておく必要があります。 演算エラーが発生している部分はプログラム修正が必要ですが、ひとまずは装置の運用を止めずにクライアントに迷惑をかけないことを考慮する必要があります。 『続行』に設定していてもシステムエラーやプログラム続行不可のエラーであれば止まりますし、例えばヒューズ断の項目においては、ヒューズがきれたら物理的に電源供給出来ずに停止します。 装置や設備への影響、環境を踏まえて私は全て『続行』に設定しています。 この項目も制御仕様などによって変わってきますので、内容を理解して設定しましょう。 コンスタントスキャンはプログラムのスキャン速度を定周期で処理したい場合に設定する必要があります。 定周期と言っても、コンスタントスキャンを設定しない場合の最高スキャン速度よりも速い時間での定周期処理は出来ませんので、遅く処理したい、遅くなっても一定速度で処理したい場合に設定するものと捉えてもらって問題ないです。 私の場合はほとんど使用しないことが多いのですが、稀に使用する機会があります。 使用したことがある機会として、既存の制御盤からのリプレイスにおいて使用しました。 既存の制御盤に設置されていた旧PLCと同じ速度で定周期スキャンさせることによって、今までと同様の速度で処理が出来ます。 新しいPLCはスキャン速度が旧PLCより速いので、プログラム上でしっかりとシーケンスが出来ていない(潜在していたバグがある)場合に、スキャン速度が速くなるとバグが出てきて装置が動かない等が発生することがあります。 本当ならばしっかりとプログラムを修正したいところですが、仕事ですので予算もあり、だらだら時間をかけて修正するわけにもいかないのが現実です。 リプレイスの目的は、機器が古くなったから更新して継続して装置等を使える状態にすることであり、そこにはあまりお金をかけたくないのが発注者側の本音です。 製作側も予算内で終わらせることが出来ないと赤字になってしまいますので、不要な作業は発生させたくないです。 そこで、コンスタントスキャンを設定して、そのような不具合を発生することを防ぐ目的で使用することが多いです。 発注者側も本来の目的を達成し、製作側も利益を出せるということになります。 技術者ならば発見したら修正しないと気が済まない、という方もいるかと思います。 予算あっての仕事ですので、うまく処理するためにもコンスタントスキャンを利用していきましょう。 6.ブートファイル設定 ブートファイル設定は、ROMやメモリカードからCPUのプログラムメモリ(プログラムを演算するメモリ)へどのデータを転送するかを設定するところです。 以前はROMへプログラムを書き込み、このブートファイル設定をして電源ON時にプログラムメモリに転送されるようにするのが主流でした。 現在はプログラムメモリに書き込むと同時にROMへ転送されることにより、バッテリーが無くなってもROMですのでプログラムデータは保持されます。 もしSDカード等によるブート設定が必要な場合には、赤枠で囲んだところにブート(転送)するファイルを設定する必要があります。 SDカード等を使用しない場合は、特に設定をする必要はありません。 7.プログラム設定 プログラム設定は 必ず設定する必要があります。 動かしたいプログラムを選択して挿入することで、CPUが挿入されたプログラムをスキャンしてプログラムが実行されます。 忘れずに必ず設定しましょう。 8.SFC設定 SFCとは『シーケンシャル・ファンクション・チャート』の略です。 フローチャートのような流れ図に近い形式で記載する言語なのですが、PLCで使用することができるようにしたものがSFCです。 ラダーでの記述であれば設定する必要はありませんので、初期値のままでOKです。 9.デバイス設定 デバイス設定ですが、基本的には何も変更しないで使用することが多いです。 ローカルデバイスを使用する際は、内部リレーとデータレジスタのローカルデバイス先頭に『7000』、最終に『7999』(私の場合ですが)と入力して使用します。 また、それぞれラッチエリアがあり、電源OFF時もデータ保持する範囲を設定することができます。 懸念点として、パラメータ設定を確認しないとラッチエリアが分からないという点があります。 分からなくなることを防ぐため、私の場合は基本的にファイルレジスタでラッチさせるようにしています。 種別、形名、点数、先頭XYに全て記入しましょう。 よく形名を省略して記載しない方がいますが、一部ユニットでは形名を記入しておかないと全ての機能が使用できないユニットがあります。 記入しておけば後から見てもどこにどんなユニットがあるか分かりますし、すべての機能が使用できるようになります。 大した手間でもありませんから、省略せずにしっかりと記入しましょう。 下段にはベース形名、電源ユニット形名、増設ケーブル形名、スロット数を記入します。 こちらもしっかりと形名を記入しておきましょう。 スロット数は記入必須の項目です。 11.マルチCPU設定 CPUは1つのベースに最大4つまで装着することが出来るのですが、 2つ以上のCPUを装着する場合に設定が必要となります。 規模の小さい装置はほとんど1台のCPUで制御することが多いので、設定することはあまり無いでしょう。 私が過去に使用したケースはスキャンタイムを短くして同期制御する装置の際に設定して使用しました。 大型装置の制御をする際には使われる機会も多いです。 頻繁に使用する方はフォーマット化して設定した方が良いでしょう。 そうではない場合にはあまり設定することはないので初期値でOKです。 スポンサーリンク 12.内臓Ethernetポート設定 内臓Ethernetポート設定は、タッチパネルとの接続などに使用します。 同じ三菱電機製のタッチパネルと接続する際、またCPUとの接続がEthernetのみの場合には、赤枠で囲んだところは必ずチェックを入れましょう。 PCアプリケーションのようにコンパイルして上書きする際にプログラムを停止しなくとも、RUN中のまま編集して書き込めるのがPLCの良いところの1つです。 RUN中書込を許可しておかないと、PLCの良いところが1つ無くなってしまいます。 ここは 必ずチェックを入れましょう。 IPアドレスやその他設定は必要に応じて設定する必要がありますが、多々ある部分ではないので説明は省略します。 13.さいごに 以上で基本パラメータの設定を終えてプログラム作成に入れます。 『設定』ですから、決めてさえしまえばその通りに設定するのみです。 今回は私の経験則から設定が必要と思われる部分のみ説明しました。 ご自分の業態に合わせてフォーマット化してしまう方が効率は良くなりますので、ベースとして活用してみてください。 手順化して誰でも出来るようにして、自分はプログラム作成に集中するという作戦も良いと思います。 効率、品質よくプログラムを作成するためにも、確実にパラメータ設定をおさえておきましょう。

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